3.单站装卸循环时间估算

根据以往的经验，通过计算机3d模拟，7台机器人的最佳装载和卸载路径的生产节奏约为21s，通常可以达到23s。

机械手的优点是它可以连续工作，因此与工时相比，每月的生产能力可以提高。根据21秒节拍，当机器每天启动20小时时，预计每天的生产能力约为件/天，而当机器启动23秒时，预计每日的生产能力为约件/天。

注：以上为估计值，实际时间略有不同。

4.人工参与进料和出料时间的估算



根据7台机器人装卸21秒的生产节奏，装卸托盘可放置约49件工件。如果使用两层装卸机制，人工参与的最长间隔约为34分钟。

注：以上为估计值，实际时间略有不同。

三。优选方案和实施流程

1.现有设备的重建



2.要添加到现有生产线的机构（不包括机械手）



3.自动化流程

机械手抓取产品，模拟人手的动作，分别在每个加工设备上装载和卸载材料。考虑到每个加工站的工件放置

如果设置方向不一致，则在中间添加一个“换位表”，以便于更改夹持器位置；为了避免潜在的安全隐患，操纵器是灵活的

移动区域由“安全屏障”隔离。手动输入和输出级别在安全屏障之外，工件相应地移入和移出

物料机构将物料送入和送出操纵器操作区域。

4.现场布置图



5.自动化方案说明

①。4台机械手分别装卸14台加工设备，完成产品清洗和测试

②。喂养

①。4台机械手分别装卸14台加工设备，完成产品清洗和测试

②。喂养

进料前，应将坯料准确放置在坯料进料托盘上。工作人员应将托盘放在空白进纸架上进行自动进纸

机构将料盘送入机械手取料区，并将其正确定位和固定；

机械手将工件一个接一个地从进给托盘中取出，并将其放入预定位台中进行位置校准；

取出整个托盘后，自动送料机构将自动将空托盘推出机械手工作区，系统将报警并提示工作人员

加油。

③。操纵器支架

机械手夹具将根据零件的具体用途选择其合理的夹紧位置，并根据夹紧位置进行合理设计

夹紧机构；

机械手采用双夹持器结构，两端的夹持器分别夹持相应工位的坯料和成品，而不在机械手底座上移动
在
的条件下，材料直接在机器内部更换，以减少操作时间并提高效率。

④。转移和换位台

用于机械手的旋转和换位，并具有精确定位工件和检测工件是否在工作台上的功能。

⑤。排出

⑤。排出

机械手将检测到的成品放入成品下料托盘一个接一个，成品下料托盘应尽可能使用当前的篮子，以节省

关于转型成本；

当料盘装满时，自动卸料机构推出机械手工作区，系统发出警报，提示工作人员更换料盘；

不合格工件将从废料槽中滑出。


v。现场资源和信号需求

1。电源

电源电压：200-600v，50/60hz

额定功率：25kva/35kva

2。空气源

干燥、清洁的0.6mpa压缩空气源

3。信号

每个处理设备的io信号要求如下：



注意：以上值为估计值，可能彼此不同。

vi。选择

上述方案的成本相对较高。以下方案适用于每个机器人更换一名操作员：



此方案节省了成本，但节拍（最佳路径约为35s）将使容量减少50%，从而显著降低了整条线路的容量。不建议使用。

如果要充分发挥生产线上每台特殊机器的潜力，一个机械手最多可以看到两台特殊机器。